We kloppen aan bij bedrijfsleider Georg Stöckl, de man die Stöckl Parkett in goede banen leidt. Van hem willen we horen waarom diens bedrijf de keuze maakte voor de wood powder technology en wat de voordelen zijn als je vergelijkt met traditioneel meerlaags parket.

Twee soorten meerlaags
“Ik moet meteen meegeven dat we twee soorten meerlaags parket op de markt brengen. Ons traditionele meerlaags parket is tweelaags en wordt onder drie benamingen aangeboden. Ten eerste is er Actus, met een toplaag van 3, 4 of 6 mm. Vervolgens heb je Epico met een 3 mm toplaag en tot slot is er ook nog Kreativ, waarmee verschillende patronen mogelijk zijn. We bieden dit aan met tand en groef, voor verlijmde plaatsing. Het parket wordt gevernist of geolied geleverd in diverse kleuren”, verduidelijkt de heer Stöckl. “Ons parket dat gemaakt wordt met de poedertechnologie is drielaags en wordt op de markt gebracht onder de merknaam B:Hard. Dit bieden we aan in planken die ofwel 223 mm, ofwel 283 mm breed zijn, bij een vaste lengte van 2,20 meter. Daarnaast bestaan er ook speciale patronen, met een visgraat (onder de naam B:Hard Modern) van 129 mm breed en 774 mm lang. B:Hard wordt aangeboden in eik en notelaar, geborsteld en met Microbevell. De meeste afwerking gebeurt met olie, maar we bieden dit ook gevernist aan. Uiteraard leveren we ook diverse kleuren.”

100% hout
We willen natuurlijk graag weten waarom een bedrijf start met het op de markt brengen van dit soort product. Wat zijn de USP’s van planken die gemaakt zijn met houtpoedertechnologie?
“Hiervoor moet je verschillende zaken voor ogen houden, waarvan de belangrijkste is dat de wereld vandaag gewoonweg véél te veel materiaal gebruikt, we verbruiken tweemaal zoveel grondstoffen als er beschikbaar zijn. Kijken we alleen maar naar de EU, dan zagen we dat de zogenaamde ‘overshoot day’ vorig jaar al viel in juli. B:Hard vormt daarop een oplossing. We werken met 100% hout, geen plastics en het gevolg is dat we tien keer meer eiken oppervlakken kunnen maken dan bij vergelijkbare, normale houten vloeren.”

“Om het proces nog even kort uit te leggen: we vertrekken van een Compositek (houtvezel)-plaat met een densiteit van meer dan 1.000 kg. Daarop wordt poeder aangebracht en daarbovenop een toplaag. Dit wordt vervolgens geperst met persen die je kunt vergelijken met persen voor multiplex, wat betekent dat je anders tewerk gaat dan bij samengesteld parket. Door de enorme kracht wordt het poeder vloeibaar en dringt het door in de poriën van het hout, dat je letterlijk versteent. Het komt er dus eigenlijk op neer dat je gebruikmaakt van een mix van houtpartikels en diverse harsen.”

Ecologische en andere voordelen
Uit de voorgaande uitleg blijkt een duidelijk ecologisch voordeel van deze technologie. Kan de heer Stöckl daar nog iets meer over vertellen, ook over de andere voordelen?
“Hét grootste voordeel is uiteraard dat je tien keer minder hout gebruikt en daarmee tegelijkertijd bijdraagt aan een verminderde uitstoot van CO2. Bij de opbouw gebruiken we bovendien Compositek als drager, een houten vezelplaat die op dezelfde manier gemaakt is en die heel wat beter geschikt is dan het traditionele multiplex. Het heeft een grotere oppervlaktedichtheid, vertoont slechts één tiende van de oppervlaktezwelling en de hoeveelheid formaldehyde die vrijkomt, ligt véél lager dan bij een traditionele HDF-plaat.”

“Interessant om meegeven, is verder dat we werken met een toplaag van slechts 0,6 mm. Er wordt dus maar een minimale hoeveelheid hout gebruikt, wat zeker een voordeel is als je ziet hoezeer de problemen met de aanvoer van onder meer eik toenemen.”

“Nog een andere troef is dat er naast een bijzonder grote brandweerstand (klasse B, zogoed als onbrandbaar) een grote compatibiliteit is met vloerverwarming, met navenant veel minder stookkosten. Onze vloerverwarmingsweerstand is met afstand de beste van alle houten vloeren, het gaat concreet over 0,065m2K/W verlijmd of 0,071 zwevend. Dit is overigens een volledig lijmloos procedé, omdat het poeder de functie van de lijm overneemt en ook de knopen en poriën opstopt. Dit zorgt voor een zeer harde toplaag, waardoor geen vuil in de poriën dringt. Renoveren wordt zelfs overbodig omdat afwerking met hardwasolie volstaat. Komt daar een beschadiging in, dan haal je gewoon de hardwaslaag weg, waarna een nieuwe laag aanbrengt. Ons product kreeg inmiddels trouwens al diverse certificaten. We zijn al ISO 14001 gecertificeerd en binnenkort komt daar ISO 38200:2018 bij. Op die manier voldoen we aan de vereisten van zowel PEFC als FSC.”

Coming soon: click Dry
Op welke markten is B:Hard nu al aanwezig? En welke innovaties kunnen we nog verwachten in de nabije toekomst?
“We begonnen in ons eigen Oostenrijk, maar daar kwamen al snel andere geïnteresseerde markten bij, zoals Frankrijk, Duitsland, Zwitserland, Finland en Noorwegen. En uiteraard ook de Benelux, waar we een mooie opgang noteren”, besluit de heer Stöckl. “We zijn uiteraard continu bezig met het verder innoveren van ons product en daarbij kan ik onder meer meegeven dat we nog dit jaar onze click Dry op de markt zullen introduceren. Het gaat om een vloer die gegarandeerd 24 uur watervast blijft, verdere details volgen nog op een latere datum.”